導入事例4

導入前

• 従概要図をもとに見積はワープロ作成。
• 受注すると図面設計し、図面の部品表をもとに現場で材料と部品を手配する。
• 納品書なし、作業指示は現場まかせ、実績は購入品と外注品のみエクセルで集計する。
• 製造原価は製番別集計するが、在庫振替品が抜けたりする。

問題点

• 過去に作成した見積書の利用が簡単にできない
• 発注が現場まかせで、在庫を考慮した生産計画や購入手配ができない
• 生産日程会議をしても概略の加工日程しか決まらない
• 経理システムが別で伝票入力と照合が負担になっている
• 原価把握に抜けがでる

改善ポイント

LEAP（一品）システムを使用してデータ共有と活用を行い、業務を連携させました。略図設計、見積書、詳細設計、生産計画、在庫引当、発注　の指示と検収、納期管理、買掛金、出荷、売掛金、製番決算　の実績が次回の見積書へ反映される仕組みをつくり、問題点も改善しました。

導入効果

• 見積データと製番決算データを簡単に利用できるので見積精度があがりました。
• 原価設定で予算統制し、指定納品書で注文しますので、勝手な発注がなくなりました。
• 電算在庫と棚卸在庫の簡単照合で在庫精度向上、生産調整が簡単になりました。
• 加工工数設定で課別に仕事量を把握、作業前に日程調整や改善を実施できました。
• 検収と売上のデータを活用し経理システムへ連携、伝票照合は不要となりました。
• 発注時に在庫品出庫指示書作成、在庫品引当と原価振替が行われるようなりました。
• 予算と実績の誤差は問題点と認識し、誤差を改善する体制ができました。