導入事例1

導入前

• 主要受注先とはオンラインで受注出荷の取込みだけのシステムを利用していました。
• 製品の出荷管理はできていますが、適切な生産数と機械の稼働状況がわかりません。
• 見積り（契約単価）に対する、現状把握ができていない状況です。

問題点

• 業務改善しても効果を評価できない
• 業務手順を改善したいが糸口が見つからない
• 在庫や生産ロットを考慮した生産計画ができない
• 生産に必要な部材の購入や日程管理ができない
• 作業の調整や改善ができない
• 原価把握ができない

改善ポイント

製品の構成と工程を登録することで、材料費、購入費、外注費、社内費に分けて標準原価の分析ができるようになりました。受注情報を基に、システムで部品展開をして所要量計算をし、材料手配・加工指示を行い、検収・在庫・納期などの実績と原価把握ができる様にして情報の一元化を実現しました。

導入効果

• 生産改善活動やQC活動の提案については、社内ﾁｬｰｼﾞで簡単に評価できました。
• 標準原価計算したマスタをもとに予算統制したので誤差が改善の糸口となりました。
• 改善対策の検討と実施を短時間に行うことができる体制になりました。
• 電算在庫と棚卸在庫の簡単照合で在庫数と生産計画の精度が向上しました。
• 購入部品と加工部品で予算と実績の対比ができるようになりました。
• 課別に仕事量が把握でき、作業前に日程調整を実施できました。
• 社内チャージで工賃計算し、購入品や外注品と同様に原価実績を把握できました。
• 社内加工指示がタイムリーになり、在庫削減ができました。