導入事例2

導入前

• 製品の出荷管理はできていますが、適切な生産数と機械の稼働状況がわかりません。
• 不良要因の集計などに時間がかかり、適切な処置がとれていません。
• 見積り（契約単価）に対する、現状把握ができていない状況です。

問題点

• 複数のシステムを使用しているため、重複作業があり効率的でない
• 現品票や出荷予定表の作成などに時間がかかる
• 生産指示が現場まかせ、在庫や日産量を考慮した生産計画ができない
• 日程管理ができず、生産に必要な部材が揃わないことがある
• 原価把握したいが、確認できない

改善ポイント

受注から連動して各種帳票の作成や、在庫調整を行いながら日産量で生産計画を作成できるようにしました。実績と連動して不良要因の集計、仕入や売上の実績から経理処理へと情報をつなげ、業務管理を一元化しました。
客先からの受注情報、納入指示情報の取込を行い、受注・出荷管理を一元化しました。客先からの支給情報を元に発注情報を作成し、支給番号ごとの入庫管理を可能としました。成形品ごとに顔料やリターン材などの材料の配合を登録して、生産予定から材料ごとの使用予定を確認することで材料手配を可能としました。
材料費・購入費・外注費・社内費を製品別にマスター化し、原価管理体制をつくりました。

導入効果

• 作業を一元化し、その情報から指示書など各種資料の作成ができるようになりました。
• 改善対策の検討と実施を短時間に行うことができる体制になりました。
• 電算在庫と棚卸在庫の簡単照合で在庫数と生産計画の精度が向上しました。
• 作業予定から、材料の使用状況と部品在庫を日々把握できるようになりました。
• 作業実績から、不良要因別に不良数など分析できるようになりました。
• 客先の支給伝票と連動して入庫管理ができるようになりました。
• 標準原価と見積の費用を比較できるようになりました。
• 標準原価計算したマスターをもとに日次決算しますので、誤差が改善の糸口となりました。